因为它的色素和添加剂附着在载体上，所以物质的状态是稳定的，长期存放其理化性质不会发生变化。但是，当温度上升到一定程度时，色母粒和塑料原料会发生化学变化，因此色母粒的储存环境应保持凉爽和早期，以防止暴露在潮湿等环境中。
阳光下，产品中有条纹状的颜料带。
这个问题要从两个方面考虑:塑料的物理机械性能和塑料的成型工艺:
1.注塑设备的温度控制不好，母炼胶进入混合室后不能与树脂充分混合。
2.螺杆的混合效果不好，因为注塑机没有增加一定的背压。
3.母料分散不良或树脂塑化不良。
由于颜料在储存和使用过程中与空气直接接触，会吸收水分，氧化结块。直接使用时，塑料制品表面会出现色斑，色相变暗，容易掉色。此外，粉尘混合时会飞扬，影响操作人员健康。
该过程可以调试如下:
1.稍微提高下料口附近混合室的温度。
2.给注塑机施加一定的背压。
如果经过以上调试还是不好，可能是母料和树脂的分散或搭配问题，应该联系母料的厂家解决。
用了一定的色母粒后，产品容易开裂。
这可能是由于厂家选用的分散剂或助剂质量差，造成扩散性和混溶性差，影响产品的物理机械性能。
按照色卡手册的比例使用后颜色太深(太亮)
虽然这个问题很简单，但是有很多可能性，具体来说:
1.色母没有仔细测试，颜料太少或者太多。
2.使用过程中计量不准确，国内企业特别是中小企业随意计量的现象大量存在。
3.母炼胶和树脂的匹配存在问题，可能是母炼胶载体选择不当，或者是厂家随意改变树脂品种。
4.机器温度不当，母料在机器中停留时间过长。
处理程序:首先检查树脂品种是否与母料匹配，计量是否准确；其次，调节机器的温度或速度；如果仍有问题，请联系母料制造商。
同样的母料，同样的树脂，同样的配方，为什么不同的注塑机射出的产品颜色不一样？
这往往是由注塑机造成的。不同的注塑机由于制造、使用时间或维修条件的不同，机械条件也不同，尤其是加热原件与料筒的附着程度不同，使得色母粒在料筒中的分散状态也不同，所以才会出现上述现象。
换了另一个牌子的树脂，用同样的母料和配方，颜色都变了。为什么？
不同等级的树脂有不同的密度和熔融指数，所以树脂的性能会不同，与色母粒的相容性也会不同，导致颜色变化。一般来说，只要密度和熔融指数相差不大，色差不会太大，可以通过调整色母粒的用量来修正颜色。
储存过程中颜料迁移会影响产品质量吗？
有的色母粒颜料含量(或染料)高，这种情况下迁移是正常的。特别是加入染料母料，会发生严重的迁移。但这并不影响产品的质量，因为母料注入产品后，颜料在产品中处于正常的颜色浓度。
如果一种母料本身有很好的分散性，但不能流入被成型材料中，生产效果不理想。一般来说，用于生产色母粒的基础树脂具有很高的流变性。为了节约成本，一些色母粒制造商使用可重复使用的材料、废物或回收材料作为树脂载体。以这种方式生产的色母粒的流动性将显著降低。如果流变性不好，模具工人在周期时间和外观处理上会遇到麻烦。
有些注塑产品光泽度差。
有几种可能性:
1.注塑机喷嘴温度过低。
2.注塑机模具光洁度不好。
3.产品成型周期过长。
4.母料中二氧化钛含量过高。
5.母料分散性不好。
ABS母料特别容易出现色差。各个国家生产的不同品牌的ABS颜色差异较大。即使是同品牌的ABS也可能每个批号都有色差，使用色母粒后肯定会出现色差。这是ABS的特性造成的，世界上没有彻底的解决办法。不过这种色差一般不严重。
塑料着色是一门专业技术，不仅需要颜色选择和综合性能的知识，还需要了解高分子材料的各种性能，了解各种成型工艺。它涉及的领域很广，经验的积累非常重要。