收縮痕一、注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。二、可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。(2).模腔内塑料不足。(3).冷却阶段时接触塑料深圳模具厂家的面过热。(4).流道不合理、浇口截面过小。三、补救方法(1).调整射料缸温度。(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。(3).增加注塑量。(4).保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑深圳市模具厂家件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。二、可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。(2).止流阀的不正常运行。(3).塑料未彻底干燥。三、补救方法(1).增加射料量。(2).增加注塑压力。(3).增加螺杆向前时间。制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。二、可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。(2).射料缸温度或波动的范围太大。(3).注塑机容量太小。(4).注塑深圳模具厂家压力不稳定。(5).螺杆复位不稳定。(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。(7).注射速度(流量控制)不稳定。(8).使用了不适合模具的塑料品种。(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。三、补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑深圳模具厂家料用量进行比较。(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。(7).检查是否错误的进料设定。(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。(9).检查运作时间的不一致性。(10).使用背压。(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低(25—60’C)。(12).选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度虑)。(13).重新调整整个生产工艺。

注塑零件冷却时间设定的依据是什么?

在注射生产中，塑料注塑加工件冷却时间约占整个注射生产周期的80%。冷却不良常常导致制品翘曲变形或产生表面缺陷，影响制品的尺寸稳定性。合理地安排注射、保压和冷却时间，可提高产品质量和生产率。　　制件冷却时间，通常是指塑料熔体从充满注塑模具型腔起到可以开模取出制件时止的这一段时间。可以开模取出制件的时间标准，常以制件已充分固化，具有一定强度和刚性为准，在开模顶出时不致变形开裂。　　即使是使用同一种塑料成型，它的冷却时间也随壁厚、熔融塑料的温度、成型件的脱模温度及注塑模具温度而异。要在所有的场合下能百分之百正确地计算出冷却时间的公式目前尚未发表，而只有在适当假定的基础上进行计算的公式。计算公式还因冷却时间定义不同而异。　　目前，通常以下列三种标准作为冷却时间参考依据：　　① 塑料注塑加工件壁最厚部位中心层的温度，冷却到该塑料的热变形温度以下所需要的时间;　　② 塑料注塑加工件断面内的平均温度，冷却到规定制品的出模温度所要的时间;　　③ 结晶性塑料成型件壁的最厚部分中心层温度，冷却到其熔点以下所需要的时间，或达到规定的结晶化百分比所需的时间。　　在求解公式时，一般作以下假设：　　① 塑料注射在注塑模具内，并把热量传递给注塑模具而被冷却;　　② 成型腔内的塑料与模腔紧密接触，不因冷却收缩而分离，熔体与模壁间的热传递和流动无任何阻力，熔料与模壁接触的瞬间其温度已变得相同。即当塑料充入模腔后，制件表面温度即等于模壁温度;　　③ 塑料注塑加工件冷却过程中，注塑模具型腔表面的温度始终保持均一;　　④ 注塑模具表面的热传导程度一定;;　　⑤ 塑料的取向和热应力对制件变形的影响可以忽略，制件尺寸对凝固温度不发生影响。