由于塑料注射成型过程中由于结晶导致的体积变化，注射成型过程中的压力高，熔体粘度差小，层间剪切应力小，释放后的弹性回弹大，注射成型过程收缩。我会。减少用量会增加材料温度，并增加注塑过程中的收缩率，但会降低方向性。

当在压力注射成型期间压力升高时，熔融材料变得更易剪切，并且流体尤其是PE和POM更敏感，因此调节注射成型期间的压力以控制成型期间的流动性。是必需的。在成型过程中，还可以控制诸如材料温度，模具温度，注射成型压力，注射速度等因素，从而可以根据成型需要适当地调节填充条件。

注塑工艺

注射成型是一种用于批量生产某些复杂形状零件的加工方法。具体地，将通过加热而熔化的材料在高压下注入到模腔中，然后冷却并固化以获得模制产品。

1.温度控制

1.机筒温度：在注塑过程中需要控制的温度包括机筒温度，喷嘴温度和模具温度。前两个温度主要影响塑料的塑化和流动，后两个温度主要影响塑料的流动和冷却。每种塑料的流动温度都不同。由于来源和等级不同，相同的塑料将具有不同的流动和分解温度。这是由于平均分子量和分子量分布之间的差异。在不同类型的注塑成型上使用不同的塑料成型工艺会导致不同的料筒温度。

2.喷嘴温度：通常，喷嘴温度略低于最高机筒温度。这是为了防止直喷嘴发生“救星”。确保喷嘴温度不要太低。否则，将发生熔融树脂的过早固化，并且喷嘴将被堵塞，并且注入腔中的材料过早固化会影响产品性能。

3.模具温度：模具温度对产品的内部性能和外观质量有很大影响。模具温度取决于塑料的结晶度，产品尺寸和结构，性能要求以及其他工艺条件（熔体温度，注射速度和注射压力，成型周期等）。

2.压力控制

注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力，它们直接影响塑料的塑化和产品质量。

1.塑化压力：（背压）当使用螺杆式注塑机时，螺杆反向旋转时螺杆顶部的压力称为塑化压力，也称为背压。可以使用液压系统的溢流阀调节该压力的大小。注塑需要根据螺杆设计，产品质量要求和塑料类型来确定塑化压力。在这些条件下和相同的螺杆转速下，增加塑化压力会增加剪切力，该功能会增加熔融树脂的温度，但会降低塑化效率并增加回流和泄漏。 ，驱动力会增加。

此外，增加塑化压力通常会导致熔体温度均匀，颜料混合以及气体在熔体中释放。在一般操作中，在保证产品质量的前提下，塑化压力的测定应尽可能低。具体值取决于所用塑料的类型，但很少超过20 kg /cm²。

2.注射压力：在目前的生产中，几乎所有注射成型机的注射压力都是基于柱塞或螺杆顶部对塑料施加的压力（从液压转换而来）。注射压力在注射成型中的作用是克服从料筒到型腔的塑性流动阻力，提供熔体填充系数并压缩熔体。

3，成型周期

完成注射成型过程所需的时间称为成型周期，也称为成型周期。实际上，它包含以下部分：成型周期：成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此，在制造过程中，有必要尽可能缩短成型周期以确保质量。

在整个成型周期中，注射时间和冷却时间至关重要。所有这些对产品质量具有决定性的影响。注射时间的填充时间与填充速度成正比，制造期间的填充时间通常约为3-5秒。

注射时间的保持时间是塑料在型腔中的压力时间，占总注射时间的大部分。通常需要大约20到120秒（非常厚的模制产品可能需要5到10分钟）。保留时间会影响浇口中的熔融材料固化之前的产品尺寸精度。如果稍后，它将无效。保持时间也具有最有利的值，该值取决于材料温度，模具温度，主流道和浇口尺寸。当浇口和浇口的尺寸以及工艺条件正常时，通常会产生使产品收缩率最小的压力值。

冷却时间主要取决于产品厚度，塑料的热和结晶性能以及模具温度。冷却时间的结束应基于以下原则：产品脱模时不发生变化。冷却时间通常为30-120秒。无需延长冷却时间。它不仅会降低生产效率，而且还会影响复杂的零件。脱模困难，如果用力脱模，可能会产生脱模应力。